通孔率在9%左右,篦縫為6mm～10mm喇叭口結構,由于制作時(shí)材質(zhì)厚度限制,很容易讓碎研磨體卡在篦縫內,難于脫落,隨著(zhù)研磨時(shí)間的延長(cháng),會(huì )出現出料篦板堵塞現象,使得磨機隔倉板篦縫因材質(zhì)硬度較低,大部分(70%～80%的面積)在鋼球沖擊作用下延展閉合,已完全失去通風(fēng)和通料作用,這是造成水泥過(guò)粉磨現象的原因之一[3]。 1.3 通孔率低 囿于鑄造和強度條
可能球徑偏小和篦板通料率偏低造成,需調整級配和處理篦板篦縫隔倉板篩余降合理或偏大,說(shuō)明磨機研磨體級配合適,通料率合適,磨機系統產(chǎn)量也相對較高若篩余降出6、改造后,由于通風(fēng)冷卻效果比較好,出篦冷機熟料溫度降低40℃以上,基本上杜絕了紅河現象,利于提高水泥早強性和熟料易磨性。 7、側板由原無(wú)防漏型改成防漏型,杜絕了冷卻風(fēng)在側板處造
研制國產(chǎn)高細,高產(chǎn)磨是采用小篦縫大流速的磨內篩分技術(shù)隔倉板作為技術(shù)突破口,為采用小直徑研磨體創(chuàng )造條件,然后細磨倉采用活化環(huán)技術(shù)進(jìn)一步提高細磨能力。 隨后,舊水機故障頻發(fā)和維修費用高等情況,借冬季限 產(chǎn)停窯之機,對篦冷機熟料錘式破碎機進(jìn)行了輥式改造.實(shí)踐表明,改造后設備運行穩 定,電耗大幅度降低,設備振動(dòng)減小,破碎機維修費用大幅
某公司一線(xiàn)水泥磨由兩臺Φ4.0m×13m管磨組成,沒(méi)有輥壓機,是單閉路水泥操作系統,在長(cháng)時(shí)間運行過(guò)程中,受研磨球體損壞因素影響,磨內內環(huán)篦板篦縫容易堵塞,造成磨內通風(fēng)不暢,成品通過(guò)性2013 年底我們利用水泥磨大修機會(huì ),對一臺水泥磨的鋼球級配進(jìn)行了調 整,清理了出磨篦縫,通過(guò)兩臺水泥磨運行對比分析,調整級配的磨機比表面積和 細度的對應關(guān)系很好,水泥標準稠
我公司水泥粉磨系統于2009年10月投入運行,該系統采用RP170120輥壓機+VRP1000 V型選粉機+Φ4.2m×14m雙倉管磨機+OSepa N4000選粉機組成的雙閉路水泥聯(lián)合粉磨系統。由于水泥磨長(cháng)不同粉磨工藝的篦板通料率(%)與隔倉板前后篩余降(%,0.08mm)見(jiàn)表1。 若發(fā)現隔倉板前后篩余降很小,說(shuō)明篦板通料率和研磨體級配不合適,可能球徑偏小和篦板通料率偏低造成,需調整級配和
(2)改善磨內通風(fēng)。為此對磨機回轉篩、出料溜槽等部位進(jìn)行密閉堵漏,防止因漏風(fēng)而造成磨機通風(fēng)短路:定期清理磨內隔倉板和出磨篦板篦縫,改善磨內通風(fēng):要檢查系統的管道,一旦堵料主要發(fā)生在篦縫為5mm的磨尾排料篦板上,粗顆粒物料和研磨體小段或碎段堵塞它的過(guò)料面積近30%,造成排料困難,飽磨、糊磨以磨頭吐料等現象嚴重。分析認為,
6、水泥磨的越細,顆粒表面積越大,水泥反應越快 7、篦孔的形狀分別是同心圓狀和放射狀兩種 8、二倉平襯板的作用是控制物料流速。 9、出磨水泥SO3的控制用是控制水泥的水化和鑒于上述情 況,每次停機后都會(huì )對篦冷機進(jìn)行內部檢查,發(fā)現篦 冷機篦板篦槽內熟料卡死,高溫段篦縫堵塞嚴重,對 原設計篦板進(jìn)行分析測量研究后,決定通過(guò)對篦板 進(jìn)行改造以解
水泥溫度出現變化時(shí),必須及時(shí)分析原因,飽磨初期可以降低臺時(shí)產(chǎn)量510t/h左右進(jìn)行調整,若在1520min內仍無(wú)明顯改善時(shí),必須止料處理,并且加大磨機通風(fēng),增加磨內水泥磨開(kāi)流磨出磨篦縫堵塞的原因 磨機隔倉板篦縫被堵塞的原因礦山機械φ2.2m×9.5m開(kāi)流水泥磨隔倉板的改磨機一直不正常,磨、磨現象頻頻 發(fā)生,品細度不易給生產(chǎn)
由于篦板有一定的厚度,這些卡進(jìn)篦縫的研磨體很難脫落,隨著(zhù)時(shí)間推 移,出現了出料篦板堵塞的現象。水泥磨細磨倉中除了含有粉體物料還含有 研磨體,在磨機旋轉過(guò)摘要:在管磨機,磨損后尺寸接近篦縫寬度的研磨體及其碎渣極易卡進(jìn)鑄造型篦板的篦縫,很難脫落而導致隔倉板和出料篦板篦縫堵塞,影響系統粉磨能效高效渦流選粉機內部某些部件的工藝間
粗磨倉粉磨達到一定粒度的物料是通過(guò)隔倉板篦縫到細磨倉的。物料對隔倉板蓖縫進(jìn)行擠壓沖刷磨損,球和物料對隔倉板進(jìn)行測沖擊鑿削磨損,并且隔倉板為懸臂梁式安裝,受力情況惡劣。因此將出料篦板篦縫從6mm調整為3mm,并將靠近磨筒體的出料篦板篦縫焊死一部分,加大了磨尾通風(fēng)量的控制,磨尾壓力從原來(lái)的50Pa調整為500~ 400Pa,出磨氣體溫度從
